Bag enhver pålidelig mikro-DC-motor ligger en omhyggeligt kontrolleret fremstillingsproces. Hos TT MOTOR køber vi ikke blot komponenter og samler dem. Vi kontrollerer hvert kritisk trin, fra vikling af rotoren til den endelige ydeevnetest. Denne artikel tager dig med indenfor i vores fabrik for at vise, hvordan vi omdanner råmaterialer til præcisionsmotorer, der driver smarte låse, medicinsk udstyr, robotter og bilsystemer over hele verden.
1. Præcisionsvikling: Motorens hjerte
Processen begynder med viklingen af rotorspolerne. Til vores motorer med børstet jernkerne bruger vi fuldautomatiske viklingsmaskiner, der præcist lægger kobbertråd oven på laminerede stakke. Hver vikling skal opnå det nøjagtige antal vindinger, korrekt spænding og perfekt lagjustering. Vores maskiner overvåger trådspændingen i realtid og stopper automatisk, hvis der opstår afvigelser. For kerneløse (hulkop) motorer er viklingsprocessen endnu mere delikat. En selvbærende kobberspiral vikles til en kopform uden jernkerne. Resultatet er en let, højeffektiv rotor med nul tandhjulsmoment. Hvert parti af viklede rotorer består en overspændingstest for at detektere kortslutninger eller isolationssvagheder, før de går videre til næste trin.
2. Gearkassemontering: Præcisionsgear for pålideligt drejningsmoment
Mange af vores motorer har planet-, cylindrisk eller snekkegear. Gearkassemontering udføres i et rent miljø for at forhindre kontaminering. Planetgear fremstillet af hærdet stål (modul 0,15 til 0,6) er anbragt i medbringere med nålelejer. Hvert gear inspiceres for tandprofil og overfladefinish ved hjælp af optiske måleværktøjer. Gearkassehuset er bearbejdet til snævre tolerancer, så gearene går i indgreb med minimal slør. Efter montering køres hver gearkasse ind i flere minutter for at lade gearene stabilisere sig, hvorefter den måles for udgangshastighed og støjniveau. En støjende gearkasse afvises automatisk. Vores snekkegear, såsom TWG2534-serien, får yderligere smøring med højviskositetsfedt for at sikre selvspærrende ydeevne og lang levetid.
3. Slutmontering og lodning
Rotor, magneter, børster og gearkasse samles i den endelige samling. For børstemotorer justeres børsteholderen med ædelmetal- eller kulbørster omhyggeligt i forhold til kommutatoren. Vi bruger automatiserede pick-and-place-maskiner til at indsætte rotoren i huset, efterfulgt af krympning eller skruefastgørelse. Ledningerne loddes til terminalerne ved hjælp af temperaturstyrede loddestationer for at undgå kolde samlinger. Hver motor får derefter sin etiket med en unik kode, der kan spores tilbage til individuelle produktionsdata.
4. Test undervejs og sluttest
Kvaliteten inspiceres ikke indbygget – den er indbygget. Vi udfører dog stadig 100 % test på hver motor, før den forlader fabrikken. Teststationen måler automatisk tomgangshastighed, tomgangsstrøm, nominel belastningshastighed, nominel belastningsstrøm og stallmoment. For børsteløse motorer verificerer vi også Hall-sensorsignaler og kommuteringssekvens. Støj og vibrationer måles i et semi-anekoisk kammer for repræsentative prøver. Enhver motor, der ikke opfylder en parameter, markeres til omarbejdning eller skrottes. Vi opbevarer testregistre for hvert parti, hvilket giver fuld sporbarhed. Ud over rutinemæssig testning udfører vi levetidstest (1000 timers kontinuerlig drift ved nominel belastning) og miljøtest på prøveenheder fra hvert produktionsparti.
Opslagstidspunkt: 18. juni 2026